Schmieden eines Messers bei Schmiedeglut.de

Am 22. Januar des Jahres 2013 hatte Sveinn von Ithari das Glück ins hessische Lauterbach zu reisen, um sich dort selbst eine Klinge in der Werkstatt der Firma Schmiedeglut.de anfertigen zu dürfen. Davon sollen euch nun die folgenden Bilder und Erklärungen erzählen...

Aus einem langen Stück Kohlenstoffstahl C75 soll die Klinge entstehen. Dieses seht ihr hier auf dem Amboss...

In dieser Gas-Esse wird der Stahl erhitzt...

Und so sieht das ganze dann aus...

Und dann heisst es schmieden, schmieden, schmieden... so lange man den Arm hoch bekommt ;-)

Dazu sei angemerkt, das Stahl wirklich "undankbar" ist: nach nur drei Schlägen ist er so kalt, das man ihn nicht weiter schmieden kann, bevor er nicht wieder in der Esse zum Glühen gebracht wird...

Nach etwa einer (sehr schweißtreibenden) Stunde ist die Grundform zu erkennen: links glühend die spätere Klinge und rechts der spitz zulaufende "Erl", an dem der Griff befestigt wird...

Anschließend ein paar kleine Feinkorrekturen durch den Schmiedemeister... ist halt noch kein Profi vom Himmel gefallen :-)

Als Nächstes wird das gute Stück noch einmal ganz erhitzt und in Öl abgekühlt...

Und "schon" ist zumindest der Rohling fertig. Ganz ansehnlich für das erste Mal, oder??? :-)

Was nun folgt, ist das Vorschleifen für die spätere Klinge... dabei muss man die Schneide auf die Breite eines halben Millimeters zuschleifen... nun ich habe es versucht und musste erkennen: da brauchste Hilfe!!! Der Schmiedemeister ging mir zur Hand und beruhigte mich: "Die ersten 50 Klingen werden beim Schleifen immer nix...."

Als nächster Schritt wird die Klinge bei unglaublichen 825 Grad Celsius "ausgehärtet"...

Nach dem "Aushärten" wird die Klinge noch einmal in Öl gebadet. Kaum zu glauben aber wahr: jetzt ist der Stahl so zerbrechlich wie GLAS!!! Also allergrößte Vorsicht beim transportieren. Damit aus dem Stahl jetzt auch wieder STAHL wird, muss sich die Klinge in einem Backofen bei 250 Grad langsam entspannen...

Das bedeutet ich habe Zeit mir die Materialien für meinen späteren Griff anzusehen...

Hier gibt es alles: von einheimischen bis stabilisierten tropischen Hölzern und von Kamelknochen bis zum Mammutbackenzahn ist alles dabei was man sich vorstellen kann. 

Aber als "echter" Ritter könnt ihr euch  bestimmt denken was mich da genauer interessiert...???

RICHTIG!!! :-)

Nach dem Schmieden, Vorschleifen, Aushärten und Entspannen der Klinge kann man schon erahnen, wie das gute Stück später ausschauen könnte....

Die nächsten Arbeitschritte sind das vorsichtige ausbohren des Griffstückes, damit der "Erl" dort später passgenau eingesetzt werden kann und das feilen einer Zwischenscheibe, die zwischen Klinge und Griff eingesetzt wird... 

Nachdem diese beiden Feinheiten geschafft sind, warten die einzelnen Teile geradezu darauf zusammengesetzt zu werden...

Der ausgehöhlte Griff wird passgenau mit zusammengemischtem Kompositharz gefüllt und dann muss das Ganze nur noch zusammengesetzt werden... vorausgesetzt man hat so gut gearbeitet, das auch alles passt :-)

Ich glaube ich habe das ganz gut hinbekommen und nach einer viertel Stunde Trockenzeit halte ich mein selbstgeschmiedetes Messer in den Händen!!!

Mit einer Klingenlänge von ca. 20 cm und einer Härte von ca. 60 Rockwell ist dies einfach nur ein tolles Messer, mit dem man nahezu alles machen, ohne das es irgendeinen Schaden nimmt.

Im Anschluss wurde der Horngriff vom Schmiedemeister noch passend geschliffen, damit dieser mit der Klinge abschließt und die Klinge selbst wurde auf die berühmte "Rasiermesser-Schärfe" der Firma Schmiedeglut geschliffen.

 

Noch einmal einen ganz großen Dank an den Schmiedemeister Nandger und seinen Schmied Fabian, die mich und den Rest des Kurses durch einen unvergesslichen Tag beigleitet haben.

 

Die 8 Stunden Arbeit und die lecker verpflegte Mittagspause :-) sind wie im Flug vergangen und ich kann dieses tolle Erlebnis nur weiterempfehlen.

 

Großes Lob an Schmiedeglut.de!!!!